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Si chiama LDM (liquid deposit modeling) WASP Extruder il nuovo estrusore per materiali ceramici che può essere adattato e montato sulla gran parte delle stampanti esistenti in commercio. WASP concentra da sempre il proprio lavoro sullo sviluppo di sistemi che consentano l’utilizzo di materiali funzionali come l’argilla, la ceramica, la porcellana, l’allumina, lo zirconio e i ceramici avanzati, per favorire l’artigianato digitale e l’autoproduzione. Con questo nuovo prodotto il gruppo decide di promuovere l’uso di materiali ceramici nel mondo. Dopo avere sperimentato tutte le possibili combinazioni tra pressione, ugelli e materiali, nel corso di circa due anni WASP ha messo a punto un primo estrusore capace di interrompere e riprendere il flusso di estrusione. Il nuovo LDM WASP Extruder arriva ad una precisione del tutto simile a quella degli estrusori di polimeri plastici grazie all'unione di un estrusore a vite e di uno a pressione. Con questa tecnologia è possibile gestire con esattezza il flusso del materiale in uscita fino all'utilizzo della retraction per interrompere la deposizione. Il Kit - un serbatoio da 3 l - un pistone di estrusione - il supporto per il serbatoio - un riduttore di pressione - una valvola di non ritorno - una valvola di sicurezza - 1 kg di porcellana - una coclea e una camera di pressione intercambiabile - un motore stepper ad alta coppia - una SD card contente il file .stl del supporto per i modelli PowerWASP e DeltaWASP, le informazioni necessarie al montaggio alcuni video per la preparazione degli impasti. Innovazione - estrusore degasatore, evita le bolle d’aria nell’impasto - controllo dell’estrusione con possibilità di retrazione - moltiplicatore della pressione in uscita a vite fino a 40 bar Il nuovo sistema di WASP comprende un serbatoio con una capienza di circa 7 kg, che, su richiesta, può essere sostituito da uno con portata pari a 15 kg. Le precedenti sperimentazioni con siringa non consentivano stampe di medie dimensioni proprio a causa della scarsità dell’impasto che potevano contenere. Per ricaricare o pulire il serbatoio è sufficiente aprire i due tappi situati agli estremi. Al suo interno, un pistone con due guarnizioni a 4 bar spinge il materiale lungo il tubo di teflon di diametro 12 mm che alimenta l’estrusore. Sul tappo di chiusura posteriore si trova una valvola di sicurezza tarata ad 8 bar. Il supporto per il serbatoio è dotato di un regolatore di pressione e di una valvola di non ritorno. All’interno della camera il materiale in uscita è convogliato verso una vite che lo spinge con una potenza che sarebbe impraticabile con un comune estrusore a pressione. La vite produce una pressione in uscita fino a 40 bar, senza alcun pericolo per il sistema. Questa tecnologia consente all’aria di fuoriuscire verso l’alto eliminando così il rischio di trovare bolle all’interno dell’impasto. La presenza di bolle causerebbe, come nei normali estrusori a pressione, un’interruzione del flusso che rovinerebbe la stampa. Inoltre, sempre grazie all’utilizzo della vite, la densità dei materiali di stampa è maggiore: in questo modo si riducono i tempi del cambio di stato tra fluido e solido e di conseguenza sono annullati i rischi di collasso del pezzo. Sia la vite che la camera sono facilmente sostituibili nel caso dovessero usurarsi. L’adattabilità ad altre macchine Il kit, nato per essere montato sulle stampanti WASP, è adattabile alla gran parte delle macchine esistenti. Dopo aver stampato la cover di supporto che consente di adattarlo ad altre stampanti 3D –i cui file sorgente sono forniti da WASP- il montaggio dell’estrusore LDM di WASP su altre macchine è molto semplice: è sufficiente collegare l’estrusore al posto del consueto tirafilo e settare il valore di E in “numero di passi per millimetro” a 400. Queste impostazioni vengono fornite tramite i principali software di slicing, Slic3r o Cura. www.wasproject.it video_http://bit.ly/1KghgYb extruder_http://bit.ly/1fYbcdh photos __ http://bit.ly/1I6LQjg  

Fino a ieri, giorno della presentazione ufficiale, dovevamo stare zitti: avevamo iniziato i test del nuovo compound di polimeri additivati fibra di carbonio circa quattro mesi fa, costruendo la piccola struttura che vedete in foto, e che si dimostrò di una resistenza meccanica impressionante. 

OAK RIDGE National Laboratory: mentre Matteo Renzi parla di innovazione, c'è gente che la fa. Purtroppo noi possiamo soltanto stare a guardare questo incredibile video della COBRA SHELBY costruita con un intero telaio in scala reale stampato in FDM... Un altro modo di fare politica e di fare industria, la politica industriale che ci manca: perchè non potrebbe venire realizzata a Torino, o a Roma, una macchina simile? Noi abbiamo le conoscenze e le tecnologie. Ma la visione strategica e le grandi risorse economiche dovrebbe metterle la nostra povera Italia, che vagheggia di ripresa quando tutti sappiamo benissimo che nessuno di noi vedrà mai questa economia, basata su queste regole, rifiorire e dare benessere a tutti come il progresso tecnologico dovrebbe permetterci. 

I famosi calchi di Pompei vengono ora perfettamente riprodotti, in scala 1:1, grazie alla stampa 3D. Le prime copie saranno esposte a breve in Canada, poi andranno in altri musei del mondo. L'intervento fa parte del restauro, attualmente in corso, dei calchi di uomini, donne e bambini morti nel 79 d.C. in seguito a un'eruzione del Vesuvio e portati alla luce durante gli scavi del 1863. La Soprintendenza per i Beni archeologici ha chiesto e ottenuto la collaborazione dell'azienda italiana WASP (di Massa Lombarda, Ravenna), leader nella stampa 3D.  

Espandi la tua powerwasp e raddoppia il volume di stampa! Grazie a questo kit le dimensioni di stampa della PowerWASP andranno da 195x260x195mm a 405x260x200mm.